Этот вопрос очень популярен. Его часто задают в
Интернете. Как правило, отвечают, что ответа на этот вопрос
нет, так как каждый склад индивидуален. Кроме того,
точный расчёт склада в консалтинговых компаниях стоит десятки
тысяч долларов. И компаний таких в регионах почти нет.
На эту тему постоянно проводятся семинары, естественно не
бесплатно.
Но очень часто люди, задающие этот вопрос, вовсе не
нуждаются в точном расчёте, тем более все мы понимаем, что
точность в данном случае - это понятие тоже очень условное.
Слишком много постоянно меняющихся параметров заключено в
складских процессах.
Люди, задающие этот вопрос, часто хотят просто
сделать «прикидки», так как бизнес развивается и существующий
склад становится тормозом процесса развития.
Можно ли быстро сделать приближённый расчёт склада, не
тратя денег и времени?
Понимаю, что вызову возражения коллег по логистическому
консалтингу, которые приведут массу доводов «против». Но
всё же считаю, что не только можно сделать предварительный
расчёт нового склада, но и нужно, прежде чем заказывать у
консультантов более детальную проработку в виде логистического
Проекта. Это позволит вам лучше определиться с техническим
заданием и принять предварительные управленческие и финансовые
решения.
Предлагаю делать расчёт склада, основываясь на, как
правило, доступной информации из вашей базы данных, обычно
1С.
Итак, технология приблизительного расчёта склада:
1. Определяем грузооборот склада.
ТО – товарооборот – объём продаж товаров в денежном выражении
(руб) за определённый период времени, рассчитывается в закупочных
ценах или ценах себестоимости.
ГО =ТО/С – грузооборот, где С - стоимость 1м3 или 1т товара,
Часто бывает так, что в информационных системах (КИС)
нет достоверных данных о габаритных и весовых характеристиках
товара, а товарооборот в денежном выражении, как правило,
достаточно точен.
Трудности могут возникнуть с определением «С» - стоимости
1м3. Лучше определить «С» практическим путём, т.е. взять 3-4
типичные поставки и, взяв сумму товара по приходной
накладной, поделить её на фактический объём товара в м3. С
фактическим объёмом товара в фуре обычно не возникает проблем,
так как точность до 0.5м3 вполне достаточна для приближённого
расчёта ГО.
Анализ ГО нужно проводить за период не меньше года с
шагом в один месяц, чтобы определить среднее и максимальное
значение.
Склад необходимо рассчитывать с учётом будущего
развития бизнеса. Желательно иметь данные ГО за последние 3-4
года, чтобы определить коэффициент развития (Кразв). Если в
КИС есть данные за несколько лет, то средний коэффициент
развития не сложно определить. Если таких данных нет, то
лучше заложить коэффициент развития в год Кразв= 1,3.
Как правило, склады каждый год не меняют, так как это
очень затратное и хлопотное мероприятие. Поэтому рассчитывайте,
как минимум, на три года работы нового склада. А это значит,
склад должен быть рассчитан с запасом по ГО с Кразв= 2,0-2,2.
2. Определяем средний товарный
запас склада.
ТЗ – товарный запас – это перечень активов (товаров) компании,
пригодных для продажи.
ТЗср – средний товарный запас.
Практически в любой КИС есть отчёты по складским остаткам
на дату в денежном выражении.
Обращаю внимание, что расчёт нужно делать в закупочных
ценах или ценах себестоимости.
Разделив остатки товара, полученные за последний год на
конец каждого месяца на «С» - стоимости 1м3, получим ТЗ в
м3.
Можно воспользоваться и данными квартальных инвентаризаций для
расчёта ТЗ.
Так же необходимо определить максимальное значение ТЗ и ТЗср,
что бы получить коэффициент неравномерности загрузки склада
Кн.з.=ТЗмах/ТЗср
На практике, с учётом сезонности, Кн.з.=1,2-1,4.
3. Определяем среднюю
оборачиваемость товарного запаса склада.
Оборачиваемость определяется как грузооборот за год,
делённый на средний товарный запас.
Обор=ГО/ТЗср
Оборачиваемость важный показатель работы склада. Каких-то
стандартов по оборачиваемости пока не существует, но для торговых
компаний FMCG хорошей считается Обор=12-16. То есть в среднем
22-30 дней.
Очень уместным было бы проведение бенч-маркетинга по
компаниям с аналогичным ассортиментом, так как в области
управления запасами заложен большой потенциал вашего конкурентного
преимущества.
Если показатель оборачиваемости у вас хуже, чем у
конкурентов, то необходимо при расчёте площади склада заложить
понижающий коэффициент, в расчёте на то, что вы улучшите этот
показатель в будущем.
4. Определяем общую площадь зоны
хранения склада.
Конечно, многое зависит от вида товара, типа хранения,
технического оснащения склада и многого другого, но это всё
учитывается при точном расчёте Проекта.
Мы же просто «прикинем на глазок». Кстати, точность при
таком подходе вполне приличная для принятия решения о выборе
склада.
За основу определения площади хранения принимаем ТЗср в
м3 и коэффициенты, полученные на основе статистики.
Sобщ.хр.= ТЗср х Кн.з. х Кразв х Ккомпл / (Ки.о. х Ки.п х Кярус х
Нпал)
Где:
ТЗср - средний товарный запас
Кн.з. - коэффициент неравномерности загрузки склада
Кразв - коэффициент развития
Ки.о. - коэффициент использования объёма
Ки.п. - коэффициент использования площади
Кярус – количество ярусов хранения
Ккомпл – коэффициент для склада с комплектацией заказов в зоне
хранения
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
На складе с паллетным хранением товара Ки.п.=0,35-0,45,
Ки.о.=0,65-0,75, Ккомпл=1.1
Например, если склад с высотой потолка 9м и паллетными
четырёх ярусными стеллажами Sобщ.хр.= ТЗср х 1,3 х 2 х 1,1 / (0,7 х
0,4 х 4 х 1,8) = ТЗср х 1,4
Заложенный двойной запас может показаться роскошью, но это
зависит от ваших планов к развитию бизнеса. Это – инвестиции!
5. Определяем количество ворот и
общую площадь зоны приёмки склада.
Очень часто приходится наблюдать, что даже на новых
современных складах класса «А» делают миниатюрные совмещённые
около докшёлтеров зоны приёмки и отгрузки товара. Ох уж эти
«стандартные решения», которые потом создают много проблем в
работе и сказываются на её качестве.
Зона приёмки - это место, от которого зависит всё
дальнейшее товародвижение на складе. Конечно, лучше не совмещать
её с другими зонами – это не то место, где нужно экономить.
Величина зоны приёмки напрямую зависит от грузооборота
склада и производительности труда сотрудников отдела приёмки.
Определять её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны приёмки 12-15% от зоны
хранения, а общее количество докшёлтеров (ворот) как одни на
каждые 500-600м2 склада для РЦ с высокой оборачиваемостью товара
до 50. Если оборачиваемость умеренная, около 12-15, то
достаточно одних ворот на 800- 1000м2 склада.
Но всё же лучше посчитать размер зоны приёмки и
количество ворот более точно. Итак, возьмём ранее определённый
месячный ГО грузооборот склада в среднем и максимальном
значениями в месяц. Затем определим среднесуточное количество
автомашин от поставщиков.
Ка/м= ГОср х Кразв / (Краб.дн. х Vа/м)
Где:
Кразв - коэффициент развития
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Vа/м - полезный объём автомашины
Если товар приходит к вам в упакованных и
маркированных паллетах на еврофурах (100-120м3), то можно просто
заложить на выгрузку 30-40 минут. Но так бывает далеко не
всегда, фуры приходят половина товара на поддонах, а вторая
половина в коробках под потолок. Чаще встречается стопроцентный
коробочный приход с большим ассортиментом. Время выгрузки и
приёмки отличаются при этом в разы.
Иные фуры выгружаются по 5-7 часов.
Как же сделать приблизительные «оценки» в этом случае?!
Предлагаю воспользоваться таким подходом, если у вас нет
своих нормативов:
На ручную выгрузку силами четырёх грузчиков одного артикула
товара в количестве 500 коробов (0.4х0.5х0.45м) (объём 0.09м3)
требуется 1 час. При расчёте выгрузки товара с другими параметрами
необходимо использовать коэффициент, отражающий количество артикулов в
поставке Кмикс. (на каждый артикул добавляется 1%, т.е. для 10-ти
артикулов – Кмикс=1.1, для 100арт – Кмикс=2, для 400арт – Кмикс=4)
Таким образом, на выгрузку 120м3 при 200арт потребуется
около 5 часов.
Вы лучше любого эксперта знаете, в каком виде приходит
товар на склад, поэтому у вас не возникнет проблем с
определением среднего времени выгрузки машины (Тср.1а/м). Можно
воспользоваться обычным хронометражём выгрузки типичных поставок.
Таким образом, определим требуемое время на выгрузку
среднесуточного количества автомашин.
Тобщ.выгр= Ка/м х Тср.1а/м х Кнеравн / Км.о.п.
Где:
Ка/м - среднесуточное количество автомашин от поставщиков
Тср.1а/м - среднее время выгрузки одной машины
Км.о.п. =0,75 – коэффициент межоперационных перерывов
Кнеравн =1.2 – коэффициент неравномерности приходов
Если полученный результат (Тобщ.выгр) превышает время
работы смены отдела приёмки, то нужно увеличивать количество
ворот или время работы приёмного отдела (То.п.).
Отсюда определим количество ворот (докшёлтеров),
задействованных на выгрузку пришедшего товара.
Квор= Тобщ.выгр / То.п. , естественно, округляем Квор до целого
в большую сторону
Где:
Тобщ.выгр - требуемое время на выгрузку
То.п.- время работы приёмного отдела
Теперь поговорим о зоне приёмки. По процессорной технологии
товар следует выгружать в зону приёмки и там принимать. А это
значит, что в зону приёмки должен умещаться весь товар с фуры.
Поэтому зона приёмки не может быть меньше чем:
Sз.п.мин= Квор х Sпал х Кпал / Ки.п.
Где:
Квор - количество ворот (докшёлтеров) на выгрузку
Sпал=1м2 – площадь паллеты
Кпал – количество паллет в а/м, равно 75 для еврофуры
Ки.п. - коэффициент использования площади Ки.п.=0,35-0,45
Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной
выгрузкой а/машин, то необходима зона приёмки вдвое большая
Sз.п.мин. Так как выгруженный, но не принятый товар с одной
машины находится в зоне приёмки, а уже начинается выгрузка
второй фуры. Sз.п.мах= Sз.п.мин х 2
6. Определяем количество ворот и
общую площадь зоны отгрузки склада.
Зона отгрузки - это место, где происходит приёмо-передача
собранных заказов от склада клиенту или экспедитору. Конечно,
лучше не совмещать её с другими зонами, так как это
провоцирует воровство, и снижает качество обслуживания клиентов.
Это тоже не то место, где нужно экономить.
Величина зоны отгрузки напрямую зависит от грузооборота
склада, типа а/машин, количества ворот на отгрузку. Определять
её нужно с учётом коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны огрузки 8-12% от зоны
хранения. Но всё же лучше посчитать размер зоны отгузки и
количество ворот более точно.
Итак, возьмём ранее определённый месячный грузооборот ГОср
склада. Затем определим среднесуточное количество и тип
автомашин от клиентов.
Ка/м= ГОср х Кразв / (Краб.дн. х Vа/м)
Где:
ГОср - месячный грузооборот
Кразв - коэффициент развития
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Vа/м - полезный объём автомашины
При определении количества ворот отгрузки необходимо
учитывать особенности конкретного бизнеса. Как правило, клиенты
загружаются в дневное время, а собственный транспорт грузится
ночью и рано утром до 9.00. А это значит, что трудно избежать
«пиковых нагрузок». Поэтому в основу расчёта количества ворот
лучше брать производительность труда отдела отгрузки в «часы
пик».
Обычно товар под загрузку уже подготовлен «по-заказно»
на поддонах, поэтому можно принять, что бригада из 3-4 человек
загружает «по-коробочно» машину типа «Газель» за 20-30 минут,
«ЗИЛ» - 1 час, «Камаз» - 1,5-2 часа, «Еврофуру» -3-4часа.
Загрузка паллетами, например, для регионального оптового
клиента происходит быстрее, и её время определяется
экспериментальным путём. Но, как правило, доля таких отгрузок в
количественном, а не объёмном выражении, не велика.
Определим требуемое время на загрузку среднесуточного
количества автомашин.
Тобщ.отгр= Ка/м х Тср.1а/м х Кнеравн / Км.о.п.
Где:
Ка/м - среднесуточное количество автомашин
Тср.1а/м - среднее время загрузки одной машины принимается
исходя из доминирующего вида транспорта
Км.о.п. =0,75 – коэффициент межоперационных перерывов
Кнеравн =1,1-1,3 – коэффициент неравномерности, зависит от доли
собственного транспорта.
Если полученный результат (Тобщ.отгр) превышает время
работы смены отдела отгрузки, то нужно увеличивать количество
ворот или время работы отдела (То.о.).
Отсюда определим количество ворот (докшёлтеров),
задействованных на выгрузку пришедшего товара.
Квор= Тобщ.отгр / То.о. , естественно, округляем Квор до целого
в большую сторону
Где:
Тобщ.выгр - требуемое время на отгрузку
То.п.- время работы отдела отгрузки
Теперь поговорим о зоне отгрузки. По процессорной
технологии товар следует передавать клиенту в зоне отгрузки, а
это значит, что в зоне отгрузки должен умещаться весь товар
на а/машину. Поэтому зона отгрузки не может быть меньше чем:
Sз.о.мин= Квор х Vа/м / (Ки.п. х Нпал)
Где:
Квор - количество ворот (докшёлтеров) на выгрузку
Vа/м - полезный объём автомашины
Ки.п. - коэффициент использования площади Ки.п.=0,35-0,45
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
Но если на складе высокая оборачиваемость с непрерывной
загрузкой а/машин, то необходима зона отгрузки вдвое большая
Sз.о.мин. Так как принятый клиентом или экспедитором, но не
загруженный в одну машину товар находится в зоне приёмки, а
уже начинается приёмо-передача второй а/машины.
Sз.о.мах= Sз.о.мин х 2
7. Определяем общую площадь зоны
контроля и комплектации заказов.
Зону контроля и зону комплектации заказов необходимо
разделять при высокой оборачиваемости на складах типа РЦ –
распределительные центры. В остальных случаях допускается
совмещение зон в одну.
Зона контроля и комплектации заказов - это место, где
происходит приёмо-передача заказов из зон хранения их
комплектация и упаковка в единый заказ. Заказ в дальнейшем из
этой зоны передаётся в зону отгрузки. Величина зоны контроля
и комплектации заказов зависит от грузооборота склада,
количества заказов. Определять её нужно с учётом
коэффициента развития (Кразв).
Можно грубо принять размер зоны контроля и комплектации
заказов 10-12% от зоны хранения. Но всё же лучше посчитать
размер зоны контроля и комплектации заказов более точно.
Итак, возьмём ранее определённый месячный грузооборот
склада ГОср в м3 и коэффициенты, полученные на основе
статистики. Конечно, многое зависит от вида товара, типа
хранения, технического оснащения склада и многого другого, но это
всё учитывается при точном расчёте Проекта.
Площадь зоны контроля и комплектации заказов:
Sобщ.з.к.= ГОср х Кразв / (Ки.о. х Ки.п х Кярус х Краб.дн. х
Нпал)
Где:
ГОср - месячный грузооборот
Кразв - коэффициент развития
Ки.о. - коэффициент использования объёма
Ки.п. - коэффициент использования площади
Кярус – количество ярусов хранения
Краб.дн.- количество рабочих дней на складе
Нпал - высота паллеты (1,65-1,8м)
На складе с паллетным хранением товара Ки.п.=0,35-0,45,
Ки.о.=0,65-0,75, Ккомпл=1.1
8. Определяем общую площадь
вспомогательных помещений и их оснащение.
В вышеизложенных главах мы определили примерную площадь
основных складских зон, но нельзя забывать о вспомогательных и
административных помещениях для сотрудников склада и складской
техники.
В общем виде можно принять вспомогательную площадь из
расчёта 4 м2 на каждого сотрудника склада, включая
административный персонал.
Общее количество сотрудников зависит от производительности
труда склада.
ПТ=ГОср/Ксотр – производительность труда – показатель
эффективности использования ресурсов труда,
Где:
Ксотр – количество сотрудников задействованных в данный период
времени,
Например, для склада со средним уровнем механизации и ПО,
типа 1С можно принять в пределах ПТ=25-28.
Следует обратить внимание на то, чтобы раздевалки
сотрудников были отделены от склада и имели отдельный вход. Так
же нужно позаботиться о месте для пустых поддонов и ночной
стоянки машин.
Расчет склада, представленный мной в этой статье,
прост и понятен, хотя может показаться примитивным. Но
прикиньте этот расчёт на средний склад, каких 90% по России.
Эта технология для компаний, которые не могут выложить
полсотни тысяч долларов на более точный расчёт консалтинговой
компании. А таких компаний у нас в России большинство.
Источник http://www.lobanov-logist.ru
|
RSS
RSS
